Повышение режущей способности инструмента

Этот цикл операций не требует больших затрат, но в настоящее время становится одним из наиболее важных. Называют его упрочнением инструмента или облагораживанием режущих лезвий. Ни одно из названий не отражает в полной мере сущность процессов, при которых на поверхности уже готового инструмента перед его использованием наносятся тонкие пленки других материалов или эти поверхности насыщаются некоторыми химическими элементами. В результате изменяются физико-механические свойства поверхностных слоев инструмента, что в несколько раз увеличивает его стойкость или обеспечивает возможность повышения производительности обработки за счет увеличения скоростей резания.

В настоящее время известно достаточно много методов повышения режущей способности путем изменения физико-механических свойств поверхностных и подповерхностных слоев материала инструмента. По технологии производства их можно объединить в следующие группы:

  1. нанесение износостойких покрытий;
  2. нанесение антифрикционных покрытий;
  3. гальванические методы;
  4. химические методы;
  5. химико-термические методы;
  6. физические методы;
  7. физико-термические методы;
  8. механические методы;
  9. термомеханические методы;
  10. доводка и заточка;
  11. метод электроискрового упрочнения и наращивания инструмента

Все они достаточно широко применяются в промышленности, особенно нанесение износостойких покрытий, химико-термические и механические методы. Повышение режущей способности инструментов возможно несколькими методами одновременно или последовательно для получения наибольшего эффекта.

Пока нет обобщающих работ о природе влияния этих методов на механизм изнашиваемости инструментов, а поэтому нет конкретных научно обоснованных рекомендаций по их выбору. Рассмотрим данные методы и их эффективность раздельно и упомянем лишь о том, что методы, повышающие твердость и хрупкость поверхностных слоев, не следует применять для мелкоразмерных и мелкопрофильных инструментов по причине их недостаточной исходной прочности.

1. Нанесение износостойких покрытий

Нанесение таких покрытий получило широкое распространение как у изготовителей инструмента, так и у его потребителей. Существует ряд способов: электроискровой (самый старый), плазменный, детонационный и др. Наиболее широко применяются газофазное осаждение (ГТ) и катодное напыление с ионной бомбардировкой (КИБ) некоторых материалов на рабочие поверхности инструментов.

С помощью газофазного метода наносят пленку карбида титана, толщиной 3 – 10 мкм. Процесс протекает в специальных камерах, где из газовой фазы при температуре 1000 – 1100 °С на поверхности детали осаждается карбид титана. Высокая температура ограничивает область применения метода нанесением только покрытий на твердый сплав. Стойкость инструмента увеличивается в три раза, однако на 30 – 40 % понижается прочность основы.

Метод катодного напыления основан на нанесении тонких пленок карбидов, нитридов, окислов металлов IV – VI групп таблицы Менделеева на поверхность изделия в вакууме (1,33*107 – 1,33*109 Па). Сущность процесса состоит в том, что под действием напряжения между анодом (изделием) и катодом (металлом-испарителем) металл с катода испаряется, образуя ионное поле. Инструмент нагревается до температуры 300 – 600 °С. При прокачке через камеру азота или другого газа, содержащего азот, ионы испарившегося металла (титана, молибдена), взаимодействуя с ионами азота, образуют нитриды и осаждаются на поверхность анода, создавая тонкую пленку толщиной 2 – 12 мкм. При наличии нескольких испарителей из различных металлов можно чередовать их работу, нанося слои различных покрытий разной толщины и создавая таким образом многослойное покрытие, прочно сцепляющееся с основой и имеющее на поверхности материал с высокой абразивной стойкостью. Известны самые различные комбинации покрытий: TiC+ TiN, TiC + TiN + Аl2О3 и др. Число слоев может достигать 13 и более. Многослойные покрытия более эффективны в некоторых конкретных условиях применения. Поскольку температура процесса не очень высокая, метод приемлем для нанесения покрытий на инструменты из быстрорежущей стали, стойкость которых после однослойного покрытия нитридами титана повышается в 1,5 – 5,0 раз, в зависимости от вида инструмента, материала обрабатываемой детали и режима резания. Качество покрытия, прочность его сцепления с основой зависят от качества подготовки поверхности под покрытие, в основном от обезжиривания, для которого используется ультразвук и такие компоненты, как тринатрийфосфат, кальцинированная сода, дистиллированная вода и даже этиловый спирт. Сильно влияют на качество покрытия чистота исходных материалов (газов, испарителей) и точность поддержания температуры.

Существует ряд разновидностей процесса и созданных на их основе установок. К их числу относятся установки типа «Булат», «Пуск», «Юнион», «Мир» и др.

Износостойкость покрытий – только часть причин повышения стойкости инструмента. Косвенным доказательством тому, о чем будет сказано ниже, является повышение стойкости омедненных инструментов. Более того, нанесение покрытий происходит при высоких температурах, при которых, как установлено, протекают изменения свойств приповерхностных и глубинных слоев материала инструмента, благоприятно влияющих на сопротивляемость изнашиванию. Поэтому нанесение износостойких материалов является как бы комбинированным методом повышения работоспособности инструмента, термическое упрочнение + износостойкое покрытие. При этом для каждых конкретных условий работы (обрабатываемый материал, скорость резания и др.) существует свое покрытие, оптимальное по воздействию.

По данным исследований износостойкость покрытий повышается почти в два раза после термомеханической обработки, заключающейся в механическом воздействии вращающейся металлической щетки на поверхностные слои пластины, подогретой до 300 – 500 °С.

Очень высокой эффективностью отличается алмазоподобное пленочное покрытие, наносимое при температуре 380 °С. Стойкость прорезных и отрезных фрез с таким покрытием повышается в 230 раз.

2. Нанесение антифрикционных покрытий

Эти покрытия мягче, чем материал основы, и выполняют функции твердых смазок, понижающих коэффициент трения и уменьшающих тем самым износ инструмента. Особенно полезны для инструментов, работающих в условиях повышенного трения, а именно, инструментов с малыми задними углами при обработке вязких металлов, склонных к налипанию на инструмент. Покрытия наносятся при комнатной температуре на подготовленные специальным способом рабочие поверхности инструмента. Для улучшения сцепления с основой инструменты подвергаются нагреву до 200 °С. Низкая температура позволяет применить эти способы для инструментов из любых режущих материалов.

В качестве материалов для покрытий используют сульфиды и фосфаты различных металлов, ангидрид молибдена, а также эпилам (фторсодержащее поверхностно-активное вещество 6МФК-180 или 6СФК-180-05). Наибольшее применение получили дисульфид молибдена МоS2, никель-фосфорное покрытие NiP и эпилам. Стойкость инструментов с такими покрытиями в 1,5 – 6,0 раз выше, чем без них, особенно инструментов с малыми задними углами.

В случае никель-фосфорного покрытия на поверхности инструмента наносится слой химически восстановленного никеля, обладающий высокой твердостью, что наряду с создаваемым диффузионным барьером способствует дополнительному повышению стойкости инструмента.


Характеристики некоторых покрытий металлорежущих инструментов

Характеристика

TiN

TiAlN

TiCN

FIRE

Алмазное

MoS2

Температура нанесения покрытия, °С

450...500

350

450...500

450...500

900

< 100

Количество слоев

1

1

до 7

6

1

1

Цвет

Золотой

Черно-фиолетовый

Серо-фиолетовый

Красно-фиолетовый

Темно-серый

Серый

Толщина, мкм

1,5...3

1.5...3

4...8

3...4

1,5...2,5

0,2...0,5

Твердость, HV

2200

3300

3000

3300

10000

20...50

Коэффициент трения (по стали)

0,40

0,30

0,35

0,30

0,20

0,05...0,15

Теплопроводность, кВт/мК

0,07

0,05

0,10

0,05

2,00

< 0,10

Допустимая температура резания, °С

< 600

< 800

< 450

< 800

< 600

< 800

Область применения

Универсальное

Точение, сверление

Фрезерование, сверление, резьбонарезание

Универсальное

Фрезерование, резьбонарезание

Сверление, резьбонарезание, развертывание, фрезерование

Обрабатываемые материалы

Универсальные

Серый чугун, силумины

Сталь

Универсальные

Графит, силумины

Алюминиевые сплавы, сталь

Особенности

Низкая затратность

Резание без СОТС

Стойкое к ударам

Низкая затратность, резание без СОТС, стойкое к ударам

Стадия разработки

Резание без СОТС, исключается наростообразование

3. Гальванические методы

Эти методы используются для нанесения покрытий, обладающих повышенной твердостью, уменьшенным трением и другими свойствами, а также покрытий, являющихся диффузионным барьером между трущимися поверхностями инструмента и обрабатываемой детали. Из способов этой группы наиболее известным является хромирование. Твердость хрома выше твердости быстрорежущей стали. Кроме того, коэффициент трения хрома по стали меньше, чем стали по стали. Если учесть еще и создание диффузионного барьера, то вполне правдоподобно, что хромирование повышает стойкость инструмента в 2 – 3 раза. Толщина покрытия не должна превышать 5 мкм, иначе можно испортить инструмент, так как хром больше всего осаждается на кромках, округляя их. Хромирование особенно полезно для уменьшения налипания мягкогообрабатываемого металла на поверхностях трения инструмента. Нельзя хромировать мелкоразмерные и мелкопрофильные инструменты по причине «водородной хрупкости». Выделяемый в процессе электролиза водород поглощается металлическим хромом, вызывая в нем внутренние напряжения, которые приводят к появлению тончайших трещин и повышенной хрупкости поверхностного слоя инструмента. Для удаления водорода инструмент после хромирования следует выдерживать в подогретом до 180 °С масле в течение одного-двух часов.

Исследовалась возможность покрытия медью. Стойкость некоторых инструментов в определенных условиях работы повышалась. Объясняют это явление улучшением отвода теплоты из зоны резания. Такой взгляд на природу явления вызывает сомнение, так как толщина слоя меди всего лишь несколько микрометров. Широкого использования метод не получил.


4. Химические методы

Во время шлифования и заточки режущих инструментов, особенно без соблюдения необходимой предосторожности, возникают прижоги рабочих поверхностей, которые заключаются в местном отпуске тончайших поверхностных слоев. На этих местах резко понижается твердость, и они являются очагами быстрого затупления инструмента.

Для удаления этих поверхностных слоев иногда применяют травление инструмента в водном растворе кислот и медного купороса: 5 % CuSO4 + 10 % H2SO4+ 5 % HNO3. При этом удаляется тонкий дефектный слой инструмента (до 0,02 мм). «Здоровый» металл стравливается значительно труднее или почти не удаляется.

Аналогичный эффект достигается при электрохимическом травлении в составе: 75 % ортофосфорной кислоты + 15 % серной кислоты + 10 % хромового ангидрида. Этот процесс иногда называют электрополированием, так как помимо стравливания дефектного слоя стравливаются микронеровности и уменьшается шероховатость поверхностей инструмента.

5. Химико-термические методы

Эти методы наиболее старые и основаны на диффузионном насыщении рабочих поверхностей быстрорежущего инструмента химическими элементами и их соединениями с целью повышения износостойкости. Процессы диффузионного насыщения протекают в печах при температуре 500 – 550 °С, что является дополнительным отпуском инструмента, способствующим повышению его качества, а насыщение поверхности металла инструмента азотом, углеродом и серой образует нитриды, карбиды и сульфиды железа, вольфрама и других элементов, находящихся в составе стали. Нитриды и дополнительные карбиды повышают твердость инструмента на глубине до 70 мкм, а сульфиды, являясь твердой смазкой, уменьшают трение в контакте режущий клин – материал обрабатываемой детали, что также способствует повышению стойкости инструмента.

Азотирование, выполненное по различным технологиям, повышает стойкость инструмента в 1,5 – 2,0 раза.

Жидкостное цианирование в ваннах с расплавом цианокислого калия или газовое в печах с подачей окиси углерода и аммиака обеспечивает насыщение поверхностных слоев материала инструмента углеродом и азотом. В результате стойкость инструмента повышается в 1,5 – 6,0 раз.

Сульфидирование проводят в расплаве красной кровяной соли. Поверхностные слои инструмента насыщаются серой. Повышение стойкости инструмента достигается за счет уменьшения трения на рабочих поверхностях инструмента. Находит ограниченное применение, так как эффективность процесса не всегда проявляется. Лучшие результаты обеспечивает сульфоцианирование, при котором поверхность инструмента насыщается серой и азотом.

Уменьшению трения способствует и такой вид химико-термической обработки, как обработка паром, когда в отпускную печь при температуре 550 – 600 °С подается перегретый пар. На поверхности инструмента образуется тонкий (4 – 6 мкм), твердый и плотный, но пористый слой окиси железа Fe3O4. После нагрева в атмосфере пара инструмент охлаждают на воздухе, а затем выдерживают в подогретом масле. Стойкость инструмента повышается в 1,5 – 3,0 раза.

Оксинитрирование с последующим вывариванием в масле – процесс, совмещающий азотирование с обработкой паром в печи с оксинитрирующей атмосферой: аммиак плюс вода. Стойкость инструмента повышается в три раза.

6. Физические методы

Данная группа методов еще недостаточно изучена. Замеченные изменения в поверхностном слое ждут объяснения причин.

К физическим методам относятся: лазерное упрочнение, обработка инструмента в магнитном поле, радиационное облучение и др. Все они исследовались и применяются в основном для повышения работоспособности инструментов из быстрорежущей стали.

Лазерное упрочнение состоит в том, что поверхностный слой стального инструмента, быстро разогреваемый лучом лазера, а затем быстро остывающий (в 10 – 100 раз выше, чем при обычной закалке), приобретает исключительно мелкозернистую структуру и повышенную твердость. Стойкость быстрорежущего инструмента увеличивается в 2 – 10 раз. Процесс осуществляется на установках "Квант-16" и "Квант-18". Применим для всех режущих материалов: сталей, твердых сплавов, минералокерамики и сверхтвердых материалов.

Обработка в магнитном поле – намагничивание инструмента в течение определенного времени. В результате повышается его поверхностная твердость, снижается уровень остаточных растягивающих напряжений от заточки, увеличивается концентрация вольфрама, молибдена, углерода и кислорода в поверхностном слое. Стойкость инструмента возрастает в 1,7 – 2,3 раза.

Перед работой инструмент необходимо размагнитить.

Радиационное облучение потоком ускоренных протонов повышает стойкость инструментов в шесть раз.

7. Физико-термические методы

Свое название методы получили по той причине, что физико-механические свойства инструмента изменяются от воздействия температуры.

Обработка глубоким холодом исправляет дефекты закалки и отпуска инструмента. Кроме того, она оказывает и другие, еще не изученные воздействия, которые приводят к повышению стойкости инструмента в 2 – 5 раз, а по некоторым литературным источникам – в 14 раз. Обработку проводят в жидком азоте при температуре -197 °С в течение 45 – 90 мин, иногда до 6 часов.

Обработка холодом не только повышает стойкость инструмента, но и стабилизирует режущие свойства, делая инструменты более однородными по периоду стойкости, что важно для автоматизированного машиностроения.

Аналогичный эффект, но количественно меньший, достигается охлаждением быстрорежущего инструмента до температуры -80°С в смеси сухого льда с бензином или ацетоном. В этом случае основное влияние на работоспособность инструмента и однородность его свойств оказывает превращение остаточного аустенита в мартенсит. Чем ниже культура термической обработки, больше остаточного аустенита в инструменте после закалки и отпуска, тем выше эффективность обработки холодом.

Термоупрочнение инструмента возможно нагревом. На Алма-Атинском заводе тяжелого машиностроения внедрен метод термоупрочнения, заключающийся в кратковременной выдержке инструмента при температуре 630 – 650 °С в соляной ванне с хлористыми солями бария, натрия и кальция. Стойкость инструментов после такой обработки повышается в среднем в два раза. Причина явлений не выяснена, но вероятнее всего стойкость повышается в основном из-за структурных превращений.

Низкотемпературный отпуск при температуре 200 – 250 °С также способствует повышению стойкости инструмента. По данным Екатеринбургского ЦНТИ 30-минутная выдержка сверл и разверток диаметром 4 – 5 мм, в индустриальном масле, нагретом до 160°С, повышает их стойкость в 1,5 раза. Вероятная причина упрочнения – снятие сформированных шлифованием и заточкой растягивающих напряжений в поверхностном слое инструмента.

Термоупрочнению подвергают и твердые сплавы группы ВК одновременно с напайкой пластин на корпуса инструментов или отдельно, до напайки и заточки. В процессе закалки заготовки нагревают со скоростью 10 – 15 °С/с до температуры 1150 – 1200 °С (сплавы с содержанием кобальта более 15 %) или до 1000 °С (сплавы с содержанием кобальта менее 15 %), а затем охлаждают в масле, нагретом до 40 °С. На 8 – 12 % повышается твердость твердого сплава, а стойкость твердосплавных спиральных сверл диаметром 0,7 – 2,0 мм с вышлифованными после закалки стружечными канавками – в три и более раз по сравнению с незакаленными.

8. Механические методы

Сущность методов состоит в динамическом воздействии на контактные поверхности инструмента с целью создания сжимающих остаточных напряжений, повышающих прочность режущих лезвий, а также стойкость в 1,3 – 2,5 раза. Наиболее изучены дробеструйное и вибрационное упрочнение, в том числе виброзаточка. Эти методы используют для повышения работоспособности твердосплавных и минералокерамических инструментов.

Представляют интерес ультразвуковое упрочнение и упрочнение взрывом. При ультразвуковом упрочнении в поверхностных слоях инструмента наводятся напряжения сжатия, повышающие его износостойкость.

Упрочнение взрывом измельчает карбиды вольфрама, упрочняет кобальтовую связку и образует сжимающие остаточные напряжения в поверхностных слоях пластин твердого сплава. В результате стойкость инструмента повышается в два раза.


9. Термомеханические методы

Термомеханическое упрочнение заключается в алмазной обработке твердых сплавов с предварительным нагревом пластин в приспособлении до 500 – 600 °С. В результате в поверхностных слоях формируется устойчивая энергоемкая структура. Она уменьшает хрупкое усталостное разрушение твердого сплава при низких скоростях резания и способствует уменьшению пластического сдвига частиц сплава и их диффузии в стружку и материал обрабатываемой детали во время резания с высокими скоростями. Последующая химико-термическая обработка стабилизирует образовавшуюся структуру, дополнительно увеличивая ее энергоемкость и прочность твердого сплава. Надежность и работоспособность инструмента увеличиваются в два-три раза. Поэтому повышение работоспособности твердосплавного инструмента рекомендуется проводить комбинированным методом по схемам:

а) термообработка + упрочняющая термопластическая обработка;

б) упрочняющая термопластическая обработка + химико-термическая обработка;

в) термообработка + упрочняющая термопластическая обработка + химико-термическая обработка и т.д.

К термомеханическим методам можно отнести пластическую деформацию быстрорежущих сталей при температурах выше и ниже температуры мартенситного превращения. Это так называемые высоко- или низкотемпературная механические обработки. Эти методы, как и все предыдущие методы термомеханического упрочнения, выполняются на разных стадиях изготовления инструмента, а не после его изготовления. В эту тему включены лишь по причине высокой эффективности.


10. Доводка и заточка

Для повышения стойкости режущие кромки следует доводить. Заточка и доводка режущих кромок позволяет повысить среднюю стойкость ряда инструментов, особенно чистовых, в 2…3 раза и более, так как улучшает качество поверхности инструмента, а следовательно, и условия работы режущей части инструмента.

Алмазное затачивание и доводка. Алмазное затачивание и доводка повышают стойкость инструмента в 2 – 3 раза, что особенно экономично для многолезвийного инструмента со сложным профилем (червячные фрезы, метчики, протяжки и т. д.). При алмазном затачивании сила резания уменьшается до 12 раз; поэтому обработанную поверхность получают без трещин и режущие кромки без сколов.

Алмазное затачивание и доводка дают возможность расширить область применения твердосплавного режущего инструмента со сложным профилем, а также высокотвердых (высокопроизводительных) сплавов. Алмазные круги – на металлической связке применяют при больших, а на бакелитовой связке – при малых припусках на затачивание или доводку. Зернистость АС25 – АС12 – для предварительного затачивания и АС10 – АС8 – для чистового (8 – 9 класс чистоты). При доводке до 10 – 11 классов чистоты зернистость – АС5, АС4, АСМ40 и до 12 – 13 классов зернистость – АСМ20 – АСМ10.

Мелкозернистые круги (АС4 – АСМ14) с 25 – 50%-ной концентрацией – на органической связке, крупнозернистые (АС25 – АС12) со 100%-ной концентрацией – на металлической связке.

Скорость круга на металлической связке v = 18…25 м/сек, на бакелитовой связке v = 25…30 м/сек; при доводке v = 25…35 м/сек.

Продольная подача sпрод = 1…1,5 м/мин при затачивании с охлаждением; sпрод = 0,5…0,7 м/мин – без охлаждения; при доводке sпрод = 0,2…0,6 м/мин.

Поперечная подача (глубина) при затачивании с охлаждением sпоп = 0,04…0,02 мм – для АС16 – АС10; sпоп = 0,015 мм – для АС8 – АС6; без охлаждения sпоп = 0,01 мм – для АС8 – АС6; sпоп = 0,005 мм – для АС5 – АС4.

У заточных станков допускается радиальное биение шпинделя 0,006 – 0,008 мм и осевое – 0,005 – 0,006 мм. Амплитуда колебания шлифовальной бабки на холостом ходу не должна превышать 0,0015 мм.

Анодно-механический способ затачивания и доводки режущих инструментов основан на одновременном электрохимическом, электротермическом и механическом действиях. Затачиваемый инструмент присоединен к положительному, а вращающийся металлический диск с прорезями (рис. 1) – к отрицательному полюсу источника постоянного тока, через регулируемое сопротивление. Скорость диска в зоне затачивания v = 7…25 м/сек. Рабочая жидкость (жидкое стекло) с помощью сопла подается в зазор между диском и затачиваемой поверхностью и образует на последней тонкую изолирующую пленку. Неровности обрабатываемой поверхности, оплавленные микроэлектродугами, удаляются вращающимся диском. Образование микротрещин на затачиваемой поверхности не происходит благодаря малой площади оплавления и быстрому отводу тепла.

o_4b8eeacab096f62d_html_m3b9432a0.png
Рисунок 1. – анодно-механическое затачивание

Электроискровой способ затачивания и доводки основан на явлении электрической эрозии, т. е. разрушении контактной поверхности электродов под действием электрического разряда. Низковольтный (10 – 30 в) электроискровой способ более производительный и дает чистоту обработанной поверхности 7 – 8 класса. Инструмент 1 с пластинкой из твердого сплава (рис. 2) подключают к положительному, а металлический диск 2 – к отрицательному полюсу генератора постоянного тока, который заряжает обкладки конденсатора С после электрического разряда. Во время разрядов металл с выступающих участков затачиваемой поверхности выбрасывается с большой скоростью в жидкую электрическую среду (отработавшее авиационное масло марки МС с температурой вспышки 200 – 240° С).

o_4b8eeacab096f62d_html_1cf54ed9.jpg
Рисунок 2. – электроискровое затачивание и доводка

Электромеханический способ затачивания и доводки. Шлифовальный круг, состоящий из стального кольца, на котором закреплен тонкий слой алмазной крошки, подключают к отрицательному, а затачиваемый инструмент из твердого сплава к положительному полюсу. В зазор 0,025 мм между поверхностями круга подается электролит, состоящий из растворов солей. Разрушенный действием электрического тока твердый сплав удаляется алмазной крошкой. Скорость шлифования около 30 м/сек, подача около 0,025 мм, напряжение 5 в, сила тока до 70 а.


11. Метод электроискрового упрочнения и наращивания инструмента

Сущность метода заключается в воздействии на обрабатываемый металл электрическим импульсным разрядом, который вызывают сложные термохимические изменения поверхности металла. Если разряд протекает в газовой среде, он сопровождается переносом материала с одного электрода на другой, а высокая температура способствует диффузии материала.

При упрочнении инструмента применяются установки высокого напряжения. Для замыкания цепи применяется непосредственный контакт электродов. Питание установки происходит от источника постоянного или переменного тока с применением лампового, селенового или другого выпрямителя. Контакт электродов осуществляется с помощью вибратора. Вибратор представляет собой электромагнитный механизм, помещенный в корпус с рукояткой. Он сообщает электроду возвратно-поступательное движение, необходимое для обеспечения последовательных разрывов и замыканий цепи разрядного контура. Катушка вибратора включается в сеть переменного тока непосредственно или через понижающий трансформатор. При прохождении электрического тока через катушку возникает механическое колебание якоря. Электрод колеблется вместе с якорем и совершает 100 колебаний в 1 сек. Упрочняющим электродом является стержень либо из твердого сплава Т15К6 или ТЗ0К4, либо из графита марки ЭГ2 или ЭГ4.

На интенсивность упрочнения и наращивания и на чистоту получаемой поверхности существенное влияние оказывают параметры электрического режима (напряжение, сила тока и емкость), состояние покрываемой поверхности и состав электрода.

Повышение мощности электрического режима ведет к увеличению интенсивности разряда и способствует увеличению количества переносимых частиц электрода на поверхность обрабатываемого образца и ухудшению качества поверхности.

Электрод располагается перпендикулярно упрочняемой поверхности инструмента и перемещается по ней медленно, чтобы обеспечить равномерное плотное упрочнение. Электрод устанавливается на 0,2 мм от режущей кромки и проводится по периметру режущей части. Инструменты с затылованными зубьями упрочняются по затылку и передней поверхности, долбяки и протяжки – по задней поверхности. Инструменты с острозаточенными зубьями упрочняются по задним поверхностям после каждой заточки. Сначала затачивается и упрочняется задняя поверхность, а затем передняя. Инструмент для предварительной обработки упрочняется твердым сплавом при средних режимах. Инструмент для чистовой обработки упрочняется углеграфитом на мягких режимах.


СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

  • Аршинов В.А. – Резание металлов и режущий инструмент. – 1975г.
  • Барановский Ю.В. – Режимы резания металлов. – 1995г.
  • Баранчиков В.И. (ред.) – Справочник: Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов. – 1990г.
  • Блюмберг В.А. – Справочник фрезеровщика. – 1984г.
  • Гуревич Я.Л. – Режимы резания труднообрабатываемых материалов. - 1986г.
  • Древаль А.Е. – Краткий справочник металлиста 4 изд. -2005г.
  • Иноземцев Г.Г. – Проектирование металлорежущих инструментов. – 1984г.
  • Кожевников Д.В. – Режущий инструмент. – 2007г.
  • Косилова А.Г. – Справочник технолога – машиностроителя, 2т. – 1985г.
  • Кувшинский В.В. – Фрезерование. – 1977г.
  • Малов А.Н. – Справочник технолога-машиностроителя 2 том. – 1972г.
  • Оглоблин А.Н. – Справочник фрезеровщика. – 1962г.
  • Орлов П.Н. – Краткий справочник металлиста. – 1986г.
  • Палей М.М. – Технология производства режущего инструмента. – 1963г.
  • Попов С.А., Дибнер Л.Г., Каменкович А.С. – Заточка режущего инструмента. – 1970г.
  • Родин П.Р. – Металлорежущие инструменты. – 1974г.
  • Рубинштейн. – Основы учения о резании металлов и режущий инструмент. – 1968г.
  • Фельдштейн Е.Э. - Режущий инструмент. Курсовое и дипломное проектирование . – 2002г.
  • Шагун В.И. – Режущий инструмент. Проектирование. Производство. Эксплуатация . – 2002г.
  • Шатин В.П., Шатин Ю.В. – Справочник конструктора-инструментальщика (Библиотека конструктора). – 1975г.
  • Юликов М.И., Горбунов Б.И., Колесов Н.В. – Проектирование и производство режущего инструмента. – 1987г.
  • Ящерицын П.И. – Основы резания материалов и режущий инструмент. – 1975г.
  • Общемашиностроительные нормативы по режимам резания Москва. – 1990г.